数值仿真注塑充模过程

辽宁石油化工大学学报 ›› 2007, Vol. 27 ›› Issue (3): 7-9.

数值仿真注塑充模过程

王玉洁，彭炯，陈晋南

北京理工大学化工与环境学院，北京 100081

收稿日期:2007-04-30 出版日期:2007-09-20 发布日期:2017-07-23

Numerical Simulation of Filling Process of Injection Filling

WANG Yu-jie, PENG Jiong, CHEN Jin-nan*

School of Chemical Engineering and Environment, Beijing Institute of Technology, Beijing 100081, P.R.China

Received:2007-04-30 Published:2007-09-20 Online:2017-07-23

摘要/Abstract

摘要： 使用CFD软件Polyflow，数值研究了注塑机注射充模过程中模具型腔内聚丙烯熔体的二维非等温流场，分析了不同时刻模具型腔内熔体的速度、压力、温度和剪切速率分布。研究结果表明，在充模过程中流场的各个物理量变化比较均匀，在流动前沿温度较高、压力最小。在充填过程的不同时刻，随着时间的增加，熔体的平均压力不断升高、平均温度不断降低。不同熔体的注射温度影响模具型腔内熔体的流场。较高的注射温度升高熔体平均温度，减低模腔熔体的平均压力，使熔体的粘度降低，改善熔体的流动性。研究结果对注塑机模具的设计和注射充模工艺参数的选择有一定的理论指导意义。

关键词: 注塑充模, 非等温流动, 数值模拟, Polyflow

Abstract: The two-dimensional nonisothermal injection filling process of Polypropene melt was simulated using Polyflow software. The distributions of velocity, pressure, temperature and shear rate for polypropene melt in injection filling in the mould cavity were analyzed. Results show that changes of every physical variable in injection filling in the mould cavity are even. The temperature of the flow front is higher and the pressure is the least. The melt average pressure and temperature at different time were also analyzed. The melt average pressure increases while the melt average temperature decreases with the time. The effect of different injection temperatures to the flow fields of melt in the mould cavity was studied. The higher injection temperature can increase the melt average temperature and decrease the average pressure, which can decrease the viscosity and improve the flow. Numerical results are of great significance for injection machine mold design and injection molding processing parameter selection.

Key words: Injection filling, Nonisothermal flow, Numerical simulation, Polyflow

王玉洁，彭炯，陈晋南. 数值仿真注塑充模过程[J]. 辽宁石油化工大学学报, 2007, 27(3): 7-9.

WANG Yu-jie, PENG Jiong, CHEN Jin-nan. Numerical Simulation of Filling Process of Injection Filling[J]. Journal of Liaoning Petrochemical University, 2007, 27(3): 7-9.

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